新型沖壓生產線工件傳送機構
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轎車和MPV的不斷增長，給沖壓機械生產廠帶來了巨大商機。現(xiàn)在的沖壓生產線往往不是以體積較大的車架板金件生產為主（如車身的側圍板的大批量生產），而是更加傾向于小批量、多品種生產。
在Saarlouis的福特汽車生產廠，每年生產Focus車型的三種變型車架43萬件，并且從2003年6月起，又開始生產新型的C－Max轎車的部件。為了能在該汽車生產基地做好新車型生產的各項準備工作，2001～2003年期間，福特公司共投資了4500萬美元，建設了包括一條新的C－Max轎車專用沖壓 生產線。由于沖壓車間的面積有限，且原來的沖壓技術難以保證新車型的生產，Schuler公司花了1年半的時間，經過反復測試，研制開發(fā)了一條新的沖壓生產線工件傳送機構，用“集成或交叉?zhèn)魉蜕a線”替代了從20世紀80年代起就廣泛采用的“交叉?zhèn)魉蜕a線”。
所謂“交叉?zhèn)魉汀保且惶讬C械連接的同步驅動的沖壓工件傳送裝置，利用這種沖壓上下料和傳送工藝，其工作節(jié)拍變?yōu)?4件/min。20世紀90年代起，人們在采用了沖壓行程的電子調控技術，沖壓生產線的生產節(jié)拍提高到15件/min。
在Schuler公司傳統(tǒng)的交叉?zhèn)魉拖到y(tǒng)中，工件的傳送不是由生產線的機器人或者投料機來完成，而是采用一種安裝在沖壓機側面的由沖壓行程機構帶動的、將工件放置到橫向托架上的傳送裝置來完成工件的上下料及傳送。
保證生產線安全可靠地運行
福特C－Max轎車的沖壓機床要求必須有相應的安全保護裝置，以保證人身和設備的安全。其中，起決定性作用的部件主要是：沖床滑塊和自動安全保護裝置，例如模塊式的工件傳送裝置、模具移動工作臺等。
整條沖壓生產線共有18項緊急控制功能、16個封閉式沖壓線出入口、13個安全防護門、5套安全光電控制系統(tǒng)、1個沖壓安全控制閥、5個廢料控制擋板、10個模具移動工作臺和21套傳送互鎖裝置。基于大量的安全防護功能以及可加工很大尺寸的金屬結構件，福特公司采用了以Safetybus-p總線技術為基礎的分散配置控制方案。
為保證沖壓生產線安全可靠地運行，福特公司采用了8套Pilz公司的可編程安全控制系統(tǒng)。該控制系統(tǒng)的型號為PSS SB3006 DP-S，包含100個分散式輸入/輸出控制模塊和7個路由器，可在兩個Safetybus-p網絡中相互交換數(shù)據(jù)。模具移動工作臺的終點控制采用的是Pilz公司PSEN系列的電磁開關。
模塊式傳送裝置
目前，Schuler公司已開始研制開發(fā)新一代的全電子控制的傳送裝置。新開發(fā)的傳送機構是在電子控制下完成各個坐標方向的工件傳送，這種新的設計已經應用于集成或交叉?zhèn)魉拖到y(tǒng)中。安裝在沖壓生產線上的集成或交叉?zhèn)魉蜋C構由單獨的電子控制系統(tǒng)控制，各個電子控制系統(tǒng)又可以單獨編寫控制程序，既縮短了整個沖壓生產線的工作節(jié)拍，又提高了傳送裝置的靈活性。
為了更充分地發(fā)揮該傳送裝置的優(yōu)勢，Schuler公司同時還開發(fā)了一種新型的機－液傳送部件，它不僅能像機器人一樣靈活自如地運動，而且其 運動速度非常快，輸送精度和傳送可靠性甚至高于機器人系統(tǒng)。
更好的輸送運動模擬
過去，Schuler公司沖壓設備在簡單的交叉?zhèn)魉拖到y(tǒng)中，在考慮工件的傳送運動時必須考慮許多無效的模具使用時間，以保持整條沖壓生產線的工作節(jié)拍一致。而對于集成或交叉?zhèn)魉拖到y(tǒng)，每個沖壓工序的沖壓件傳送時間可以單獨控制，這樣一來，實際可以完成的最大沖壓工作節(jié)拍提高到16件/min。
集成或交叉?zhèn)魉蜋C構的沖壓生產線在提高生產能力的同時，可以輸送尺寸更大的沖壓工件， 且占地面積比原來大大減小。
快速的試車投產
交叉?zhèn)魉图夹g非常適合于輸送幾何形狀復雜的工件，這一點在汽車側圍板的傳送過程中體現(xiàn)得非常明顯。
一般來說，更高的功率和更高的靈活性往往也代表著更高的資金投入。而在Saarlouis的福特汽車生產廠使用新的集成或交叉?zhèn)魉蜕a線的費用僅相當于傳統(tǒng)的交叉?zhèn)魉蜎_壓生產線費用的85%～90%。節(jié)省費用的主要原因是Schuler公司用價廉物美的電氣部件代替了機械驅動部件，使傳送裝置的生產成本幾乎減少了1/3。
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