裝備自主創新是戰略基礎
我國制定了未來15年建成創新型國家的宏偉目標，作為國民經濟支柱產業的汽車工業，當然要帶頭提高科技自主創新能力，完成從汽車制造大國向強國的轉變，其中的一個關鍵技術是裝備技術。實現裝備技術的重點突破，將帶動我國機床、汽車兩個產業的發展，使汽車和機床兩個產業建成創新型產業。
近十幾年來，汽車工業已經成為中國機床消費的主體，約消費了全社會40%的機床。同時，汽車工業投資的一半以上又用于購買機床，其中進口機床額約占80%。統計表明，從上世紀90年代開始，汽車工業投資明顯加快。"十五"期間（2001~2005年）汽車工業投資總額已突破2000億元，也就是說，超過1000億元用于采購機床，其中約800億元（100億美元）購買了進口機床，約占5年機床進口總額（217億美元）的四成半。這是我國機床市場和機床進口高速增長的主要原因。
幾十年來，我國汽車制造裝備國產化經歷了曲折過程。20世紀70年代，為裝備第二汽車廠卡車工廠，有關部門組織了130多個機床生產和科研單位，提供了117條自動線，1004種5500臺高效、專用設備。汽車裝備國產化率96%。20世紀80年代，我國汽車工業重點轉入轎車，國內機床工業很不適應。轎車裝備國產化率長期來只有20%。據不完全統計，發動機先進制造技術采用的柔性自動線（FTL），已經有約100條安裝，單價約2000萬美元，其中進口占90%以上。我國是世界上FTL應用最熱、進口最多的國家。我國整車制造四大工藝裝備中，除了沖壓自動生產線國產產品占了大部分市場外，其他幾乎全部依靠進口。
中國實現汽車強國夢想，不可能建筑在長期依賴裝備進口的沙灘上。一方面，對汽車企業而言，激烈的市場競爭要求不斷降低制造成本。可以說，裝備本地化是企業生存的需要。另一方面，隨著我國汽車工業開始進入微利階段，企業將無力長期支付高昂的進口設備費用。在中國汽車工程學會2005年會上，廣州汽車技術中心副總經理鄔晴暉說，如果中國汽車與裝備行業的關系像現在這樣發展下去，將會進入惡性循環。機床企業拿到汽車的訂單越少，越難以發展。目前，中國汽車行業的產品開發自主權在外方，不僅汽車行業的自主品牌難以發展，而且影響了裝備購置上的發言權。只有汽車行業將技術控制在自己手里，才能促進設備的國產化。從廣汽與日本豐田的合作來看，中方沒有自主權，連一個錘子都要從日本豐田進口，根本談不上設備的國產化。外方不僅要引進他們的設備，而且連設備的操作軟件都要從他們國家購買。即使他們最后沒有在汽車投資中賺到錢，也已經從設備購置上賺到錢了。
同時，近年我國數控機床產業的長足進步，特別是一大批國際知名機床企業落戶中國，又提供了裝備本地化的客觀基礎。
未來15年，中國汽車產量預計要從現在的500多萬輛上升到1300多萬輛，難道還要繼續花費幾千億元進口生產線？這是中國機床企業為汽車業提供裝備的最好，也是最后的機會了，如果再不抓住，將永遠與汽車行業失之交臂。
從歷史角度觀察，汽車產品的發展，必然伴隨著制造技術和裝備的革命，反之亦然。比如，20世紀初，福特汽車公司創始人福特發明了生產流水線，從此汽車開進了社會。20世紀末，由于技術進步，汽車產品更新換代周期從幾十年縮短到3~5年。組合機床自動線由于缺乏柔性而無法適應。福特公司又與INGERSOLL公司合作，研制了集高柔性和高效率于一身的高速加工中心，由它組成的柔性自動生產線的問世，加快了汽車產品的更新換代，這就是今天我們可以看到每年有幾十種新車上市的原因之一。進入21世紀，發動機制造技術正醞釀著新的革命，以便解決多樣性與經濟性日益突出的矛盾，滿足變品種、變批量的需要和市場快速反應能力。又如，為應對節能和安全需要，現代汽車普遍采用輕量化設計，這就催生了激光拼焊板沖壓成形技術和內高壓成形技術---制造空心輕體構件的高新技術。北美生產的轎車，內高壓成形件所占比率，20世紀80年代為10%，預計2006年將上升至50%。
自主創新戰略的建議
首先要圍繞國家中長期科學和技術發展規劃綱要，制定優先發展的主題，爭取列入國家項目。
規劃綱要確定的制造業發展思路提出，要提高裝備設計、制造和集成能力。基本實現高檔數控機床、重大成套技術裝備、關鍵材料與關鍵零部件的自主設計制造。按照這個方針，我們要從汽車整車和關鍵零部件生產線及其他裝備中，瞄準汽車裝備市場中長期需求，瞄準世界汽車制造技術及裝備發展前沿技術，瞄準國內薄弱環節，選擇重點突破方向。
其次，要創建汽車制造技術及裝備創新體系。裝備業要能夠提供整體解決方案，改賣設備為賣服務，這是傳統裝備制造與現代裝備制造的分水嶺。要吃透汽車制造工藝，還要具備各種技術的綜合能力等。同時，要跟上汽車產品更新換代和現代制造技術日新月異的進步，對制造技術和設備不斷創新。當然，還要滿足轎車制造對機床基本性能的要求---高速度、高精度、高精度保持性、高可靠性等。
采取的措施有兩點：一是以重點工程為依托，推進重大技術裝備自主制造。依托工程的項目業主與制造企業聯合制定詳細的裝備自主制造的實施方案。二是關鍵共性技術、前沿技術在國家有關部門領導下聯合攻關。如，精度、精度保持性、可靠性等機床基本性能的提高；整車和關鍵零部件生產線的集成技術；可重構制造系統-RMS等。
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