1范圍
本標準規定了圓柱齒輪減速器的通用技術條件。
本標準適用于低速級中心距α≤1000mm的單級、兩級和三級圓柱齒輪減速器（以下簡稱減速器），也適用于低速級轉架半徑R≤300mm的單級、兩級和三級行星齒輪減速器（以下簡稱減速器）。
2引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。
GB191—1990 包裝儲運圖示標志
GB/T1184—1996 形狀和位置公差 未注公差值
GB/T3480—1988 圓柱齒輪承載能力計算
GB/T4879—1985 防銹包裝
GB/T6404—1986 齒輪裝置噪聲聲功率級測定方法
GB/T10095—1988 漸開線圓柱齒輪精度
GB/T11368—1989 齒輪傳動裝置清潔度
GB/T13306—1991 標牌
GB/T13384—1992 機電產品包裝通用技術條件
JB/T5000.4—1998 重型機械通用技術條件鑄鐵件
JB/T5000.8—1998 重型機械通用技術條件鍛件
JB/T5000.9—1998 重型機械通用技術條件切削加工件
JB/T5000.12—1998 重型機械通用技術條件涂裝
JB/T8831—1999 工業齒輪潤滑油選用方法
JB/T8853—1999 圓柱齒輪減速器
JB/T9050.3—1999 圓柱齒輪減速器加載試驗方法
3技術要求
3.1總技術要求
3.1.1減速器允許下列范圍內正常工作：
a)環境溫度為-40～+40℃；
注：當環境溫度低于0℃時，啟動前潤滑油應預熱。
b)負荷是穩定的或變化的，連續運轉時應注明運轉方向；
3.1.2齒輪副的最小法向極限側隙應符合表1的規定。
表1
|
中心距mm |
≤80 |
＞80～125 |
＞125～180 |
＞180～250 |
＞250～315 |
|
最小法向極限側隙μm |
96～120 |
112～140 |
128～160 |
148～185 |
168～210 |
|
中心距mm |
＞315～400 |
＞400～500 |
＞500～630 |
＞630～800 |
800～1000 |
|
最小法向極限側隙μm |
184～230 |
200～250 |
224～280 |
256～320 |
288～360 |
3.1.3減速器不得有漏油或滲油現象，不得使污物和書一滲入機體內部。
3.1.4減速器的機體和機蓋外形的重合度不大于表2的規定。
表2
|
箱體最大長度 |
每邊的重合度（對稱分布） |
|
≤1000 |
4 |
|
＞1000～2000 |
5 |
|
＞2000 |
6 |
3.1.5質量超過20kg的零部件應有起吊鉤（環）。
3.1.6減速器內腔的清潔度及其檢驗方法應符合GB/T11368的規定。
3.1.7地腳螺栓孔中心線的位移度不得大于0.2（D—d）。
注：D——地腳螺栓孔的公稱直徑mm；d——地腳螺栓孔的公稱直徑mm。
3.1.8減速器的主要件（齒輪、軸和機體等）用的材料應符合有關現行材料標準要求，并有制造廠的合格證。
3.1.9硬齒面齒輪減速器、行星齒輪減速器除了計算額定傳動功率外，還應計算熱功率，以便確定潤滑冷卻方法是否需要增加潤滑冷卻裝置。
3.1.10當減速器處于低溫工作環境下，可采用電加熱器或蒸汽加熱器加熱，加熱器應位于潤滑油油面以下，當采用電家熱時單位面積上的電功率不超過0.7w/cm2，以防止潤滑油的炭化。
3.1.11單級或多級圓柱齒輪減速器的每級傳動效率不小于0.98；單級或多級行星齒輪減速器的每級傳動效率不小于0.97。
3.2齒輪制造技術要求
3.2.1齒輪檢驗項目見表3。
表3
|
齒輪精加工工藝 |
第1公差組 |
第2公差組 |
第3公差組 |
齒輪副 |
|
磨齒 |
Fp或Fi與Fw或Fr與Fw |
ff與fpt與fpb
ff與fpt |
Fβ |
接觸斑點與jn min |
|
滾齒 |
- |
3.2.2在不要求互換性時，允許下列要素按相對精度測定：
a)螺旋角：其公稱值為實際螺旋角的平均值；
b)基節：其公稱值為實際基節的平均值；
c)齒厚：齒輪副中相配的另一個齒輪的齒厚應根據第一個齒輪的實際齒厚計算。
3.2.3齒面表面粗糙度應符合表4的規定。
表4 齒面表面粗糙度Ra
|
第2公差組
精度等級 |
分度圓直徑mm |
法向模數 |
|
≥1～4 |
＞4～8 |
＞8～16 |
＞16～25 |
|
5 |
≤125 |
0.8 |
0.8 |
1.6 |
- |
|
＞125～400 |
0.8 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞400～800 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞800～1600 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞1600～2500 |
- |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
6 |
≤125 |
0.8 |
1.6 |
1.6 |
- |
|
＞125～400 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞400～800 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
|
＞800～1600 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
3.2 |
|
＞1600～2500 |
1.6 |
1.6 |
1.6 |
3.2 |
|
7 |
≤125 |
1.6（0.8） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
- |
|
＞125～400 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
|
＞400～800 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
|
＞800～1600 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
＞1600～2500 |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
8 |
≤125 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
- |
|
＞125～400 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
|
＞400～800 |
3.2（1.6） |
3.2（1.6） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
＞800～1600 |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
＞1600～2500 |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
6.3（3.2） |
|
9 |
≤125 |
3.2 |
6.2 |
6.3 |
- |
|
＞125～400 |
6.3 |
6.3 |
6.3 |
6.3 |
|
＞400～800 |
6.3 |
6.3 |
6.3 |
12.5 |
|
＞800～1600 |
6.3 |
6.3 |
12.5 |
12.5 |
|
＞1600～2500 |
6.3 |
12.5 |
12.5 |
12.5 |
注
1 括號內數值適用于硬齒面齒輪。
2 氮化齒輪齒面表面粗糙度Ra為1.6μm。
3.2.4磨齒齒輪應作齒頂修緣
滾齒齒輪精滾時一般應采用修緣滾刀。
3.2.5磨齒齒輪副小齒輪作齒向修形。齒向修形尺寸見圖1和式（1）、式（2）：
式中：△S——齒向修形量，μm；
Fβ——齒向誤差允許值，弘m；
b1——小齒輪齒寬，mm；
b2——大齒輪齒寬，mm；
Δb——大小齒輪寬差，mm；
Δb1——小齒輪的齒向修形長度，mm。
3.2.6齒輪熱處理見附錄A。
3.3機體制造技術要求
3.3.1機體可采用鑄件，也可采用焊件。
3.3.2在鑄造或焊接后應作人工時效處理。
3.3.3機體分合表面粗糙度Ra為6.3μm，與底平面的平行度為GB/T1184的8級。
3.3.4軸承孔與其機體端面的垂直度為GB/T1184的8級。
3.3.5機體和機蓋自由結合時，分合面應密合，用0.05mm塞尺檢查其縫隙，塞尺塞入深度不得超過分合面寬度的三分之一。
3.3.6齒輪軸承孔的中心距極限偏差fa、中心線平行度fx和fy應符合GB/T10095的要求。
3.3.7軸承孔中心線應與其分合面重合，其誤差不大于0.3mm。
3.3.8機體不準滲漏油。
3.4裝配技術要求
3.4.1軸承內圈必須緊貼軸肩或定距環，用0.05mm塞尺檢查不得通過。
3.4.2按規定或圖樣要求調整軸承間隙。
3.4.3按本標準或圖樣要求檢查齒輪副的最小側隙及接觸斑點。
3.4.4機體、機蓋內壁以及位于減速器機體內部的未加工零件表面均應涂耐油油漆。機體、機蓋及其他外露的非加工零件表面可按JB/T5000.12的規定涂漆，也可按用戶要求涂漆。
3.4.5機體機蓋分合面螺栓應按規定的預緊力擰緊。家預緊力的方式可用扭力扳手加預緊力矩加載，也可用液壓式螺栓拉伸器按軸向力加載。其預緊力見表5。
表5
|
螺栓直徑d(mm) |
M10 |
M12 |
M16 |
M20 |
M24 |
M30 |
M36 |
|
用扭力扳手家預緊力矩MA |
35 |
61 |
149 |
290 |
500 |
1004 |
1749 |
|
用螺栓拉伸器加預緊軸向力FV |
— |
— |
— |
— |
158.1 |
251.3 |
366.0 |
|
注：本表的螺栓強度級別為8.8。當螺栓強度級別為5.6時應用本表數值乘以系數0.47；當強度級別為
10.9時，則應乘以系數1.41；當強度級別為12.9時，則應乘以系數1.69。 |
4試驗與檢驗
4.1減速器的試驗應符合JB/T9053.3的規定。
4.2減速器生產廠應具有完善的檢查記錄檔案。合格產品應簽發合格證。
5標志、包裝、運輸及貯存
5.1每臺產品須在明顯位置固定標牌，其要求應符合GB/T13306的規定，并標明：
a)產品型號、名稱；
b)主要技術參數（如轉速、功率、轉矩、重量等）；
c)出廠日期；
d)產品編號；
e)制造廠名稱。
5.2產品包裝、運輸
5.2.1減速器軸伸與鍵外表面涂防銹油脂。并用塑料布包嚴捆扎結實，或采用其他防護措施。
5.2.2減速器齒輪、軸、軸承應涂以潤滑油脂。
5.2.3減速器的包裝儲運應符合GB/T13384與GB191的規定。
5.3隨機文件應用塑料袋封裝后裝入木箱，其內容包括：
a) 成套發貨單及裝箱清單；
b) 合格證書；
c) 產品按裝及使用說明書等。
6制造保證
在用戶遵守本標準與產品標準及有關文件規定的運輸、保管、安裝和使用條件下，減速器自發貨之日起1年內如因制造質量不良而損壞或不能正常工作時，制造廠應無償為用戶修理或更換。
附錄A
（標準的附錄）齒輪潤滑與熱處理
A1齒輪潤滑油
齒輪潤滑油應按JB/T8831選用。
減速器選用的潤滑油有：
a) 抗氧防銹工業齒輪油；
b) 中級壓工業齒輪油；
c) 高級壓工業齒輪油。
使用時環境溫度不得低于-5℃。齒輪節圓線速度不大于25m/s，不符合上述情況應選用其他合適的潤滑油。
潤滑油工作參考溫度及溫升見表A1。
表A1 C
|
潤滑油類 |
工作溫度 |
最大溫升 |
|
抗氧防銹工業齒輪油 |
5～80 |
45 |
|
中級壓工業齒輪油 |
5～80 |
45 |
|
高級壓工業齒輪油 |
5～100 |
65 |
注：1當高于表中數值時，應考慮需加冷卻裝置或噴油潤滑，更換潤滑油品種。
2當節圓線速度小于10m/s時，應采用浸油潤滑，否則應采用噴潤滑油。
A2齒輪毛坯與熱處理技術要求
A2.1齒輪一般應采用鍛鋼件，直徑大于或等于900mm的齒輪可采用鍛造（或熱滾軋）齒圈焊接齒輪，用圓柱銷螺栓與輪心拼裝結構。
A2.2調質齒輪的技術要求：
a)齒面硬度：一般調質齒輪為283HB以下；
中硬齒面調質齒輪為360HB以下；
注：硬度值應按布氏硬度表上數值選用。
b)重要齒輪可增添材料力學性能試驗及無損傷的要求。
注：重要齒輪（以下均同）系指按GB/T3480方框圖中疲勞極限的中限及上限，即為MQ和ME計算的齒輪。
A2.3滲碳淬火齒輪的技術要求：
a) 齒面硬度：57HRC+4HRC；
b) 有效硬化層深度：（0.15～0.25）mn，mm；
c) 齒輪中心部硬度：30～46HRC；
d) 齒面不得有裂紋；
e) 重要的齒輪可增加材料力學性能試驗。
A2.4感應淬火齒輪的技術條件：
a) 齒面硬度：48～56HRC（重要齒輪可取50～56HRC）；
b) 齒面有效硬化層深度（0.15～0.35）mn，mm；
齒面有效硬化層深度偏差一般不作規定，重要齒輪為有效硬化層深度的15％。
c) 齒底硬度：＞40HRC（重要齒輪＞45HRC）；
齒底硬化層深度：（0.10～0.30）mn，mm；
齒底硬化層深度偏差一般不作規定；
d) 心部調質硬度；
e) 齒面不得有裂紋；
f) 重要齒輪材料應做力學性能試驗。
A2.5氮化齒輪
一般只適用于mn≤10mm的負荷平穩或薄壁結構、形狀復雜的齒輪。
a) 齒面硬度
調質鋼齒面硬度：＞450HV10（重要齒輪為650～700 HV10）；
滲氮鋼齒面硬度：＞600 HV10（重要齒輪為700～850 HV10）；
b) 滲氮有效硬化層深度及其偏差見表A2；
表A2 mm
|
模數mn |
滲氮有效硬化層深度 |
|
≤3 |
0.3+0.1 |
|
＞3～6 |
0.4+0.2 |
|
＞6～10 |
0.5+0.25 |
c) 心部硬度：按調質要求；
d) 重要齒輪應做力學性能試驗及無損探傷。
A3單件小批生產的滲碳淬火齒輪的齒厚公差
單件小批生產的滲碳淬火齒輪的齒厚公差可按表A3選用。
表A3 mm
|
齒輪類型 |
齒輪 |
法向模數mn |
公法線長度公差 |
|
大小齒輪均為滲碳淬火 |
大小齒輪 |
≤12
＞12 |
-0.15
0.20 |
|
小齒輪為滲碳淬火大齒輪為調質 |
大齒輪
大齒輪 |
≤12
＞12
全部 |
-0.25
0.35
0.05 |
對可逆旋轉的人字齒輪，在同一齒輪上左右旋齒的齒厚應力求保持一致，左右旋齒的齒厚相對極限偏差應保持在0.03～0.06mm以內。
同一組行星齒輪的齒厚極限偏差也應力求保持一致，各行星齒輪齒厚相對極限偏差應保持在0.02～0.05mm以內。
