附錄A
（標準的附錄）
調質齒輪控制（關鍵）截面的尺寸效應
本附錄介紹調質（淬火回火）齒輪近似最大控制截面尺寸，以及影響最小控制截面尺寸和因素，圖解確定最大控制截面尺寸的方法，以及部分低合金鋼件的推薦最大控制截面尺寸。
所謂工件的控制截面是指在淬火過程中對工件有力學性能（硬度）要求部分的冷卻速度有決定性影響的截面。某種鋼材的最大控制截面尺寸主要取決于其淬透性，規定硬度、理想硬化層深及淬、回火溫度等因素。
圖A1表示幾種熱處理后切齒的淬火齒坯控制截面。
注：若內孔直徑小于內孔長度的20%，則以外徑為準。
圖A1控制截面尺寸實例
當為了合理選材和/或規定硬度而考慮控制截面尺寸時財貿需考慮正常的粗加工余量，而其他加工余量（如為了減小熱處理變形而留余量）則應考慮。
圖A2表示兩種油淬（淬火烈度H=0.5）及回火的低合金鋼的推薦最大控制截面尺寸，主要考慮硬度要求范圍、淬火前的正常加工余量以及為得到最低齒根硬度而采取的最低480℃回火溫度。
注：若經過試驗數據（熱處理）驗證，也可采用高于上述的數據的最大控制截面尺寸。
1）為了達到這些硬度要法語，可采用最低回火480℃。
2）對某些特殊齒輪可以規定理度的硬度值（如375～415HB，388～421HB及401～444HB），但應注意因加工性能下降而使成本增加。
圖A2兩種0.40%C低合金鋼的控制截面尺寸
關于φ200mm以下直徑圓棒的最大控制截面尺寸與截面硬度要求的對應關系，可參考文獻[7]中“淬火圓棒橫截面硬度值預測圖”及其他已發表的回火效應/淬透性數據。
對于φ200mm以上直徑棒材的最大控制截面尺寸，一般要求先對大截面試件進行熱處理試驗，然后進行解剖及橫截面硬度檢測。
有些大尺寸齒輪結構不允許淬火處理而要求正火及回火處理，也要考慮最大控制截面尺寸。但是在同樣材質（淬透性）條件下所能達到的硬度值就很低，因此需要改用更高淬透性的鋼材，而且要求試驗性正火、回火處理及硬度檢測。
附錄B
（提示的附錄）
合格證
B1工件合格證
工件合格證確認：加工的產品或來料加工的產品的檢驗結果是在與來樣相當的產品加工過程中測取，并且符合合同（訂單）要求。
B2工件測試合格證
工件測試合格證確認：產品性能是在加工的產品或來料加工的產品測試過程中測取，并且符合合同（訂單）要求。
B3驗收測試合格證
驗收測試合格證是由獨立于供方的檢測人員對產品或來料加工產品檢測后開據的，表明送檢產品滿足合同（訂單）要求。這種合格證可由供方指定的檢驗人員根據合同所列技術要求而簽發。
規定檢測項目需在產品供方以外的試驗室內進行檢測，該試驗定須具備規定設施和手段。
附錄C
（提示的附錄）
硬度值換算表
|
抗拉強度
N/mm2 |
維氏硬度
（F≥98N）HV |
布氏硬度
HB |
洛氏硬度 |
|
HRC |
HR30N |
|
770
785
800
820
835 |
240
245
250
255
260 |
228
233
238
242
247 |
20.3
21.3
22.2
23.1
24.0 |
41.7
42.5
43.4
44.2
45.0 |
|
850
865
880
900
915 |
265
270
275
280
285 |
252
257
261
266
271 |
24.8
25.6
26.4
27.1
27.8 |
45.7
46.4
47.2
47.8
48.4 |
|
930
950
965
995
1030 |
290
295
300
310
320 |
276
280
285
295
304 |
28.5
29.2
29.8
31.0
32.2 |
49.0
49.7
50.2
51.3
52.3 |
|
1060
1095
1125
1155
1190 |
330
340
350
360
370 |
314
323
333
342
352 |
33.3
34.4
35.5
36.6
37.7 |
53.6
54.4
55.4
56.4
57.4 |
|
1220
1255
1290
1320
1350 |
380
390
400
410
420 |
361
371
380
390
399 |
38.8
39.8
40.8
41.8
42.7 |
58.4
59.3
60.2
61.1
61.9 |
|
1385
1420
1455
1485
1520 |
430
440
450
460
470 |
409
418
428
437
447 |
436
44.5
45.3
46.1
46.9 |
62.7
63.5
64.3
64.9
65.7 |
|
1555
1595
1630
1665
1700 |
480
490
500
510
520 |
(456)
(466)
(475)
(485)
(494) |
47.7
48.4
49.1
49.8
50.5 |
66.4
67.1
67.7
68.3
69.0 |
|
抗拉強度
N/mm2 |
維氏硬度
（F≥98N）HV |
布氏硬度
HB |
洛氏硬度 |
|
HRC |
HR30N |
|
1740
1775
1810 |
530
540
550 |
(504)
(513)
(523) |
51.1
51.7
52.3 |
69.5
70.0
70.5 |
|
1845
1880
1920 |
560
570
580 |
(532)
(542)
(551) |
53.0
53.6
54.1 |
71.2
71.7
72.1 |
|
1955
1995
2030 |
590
600
610 |
(561)
(570)
(580) |
54.7
55.2
55.7 |
72.7
73.2
73.7 |
|
2070
2105
2145 |
620
630
640 |
(589)
(599)
(608) |
56.3
56.8
57.3 |
74.2
74.6
75.1 |
|
2180 |
650
660
670 |
(618 |
57.8
58.3
58.8 |
75.5
75.9
76.4 |
|
|
680
690
700 |
|
59.2
59.7
60.1 |
76.8
77.2
77.6 |
|
|
720
740
760 |
|
61.0
61.8
62.5 |
78.4
79.1
79.7 |
|
|
780
800
820 |
|
63.3
64.0
64.7 |
80.4
81.1
81.7 |
|
|
840
860
880 |
|
65.3
65.9
66.4 |
82.2
82.7
83.1 |
|
|
900
920
940 |
|
67.0
67.5
68.0 |
83.6
84.0
84.4 |
附錄D
（提示的附錄）
表面硬度銼刀檢測法
D1應用
銼刀法做為表面硬度的一般檢測方法，主要用于整體淬硬工件，期優點是：
·便攜性；
·可測測由其他儀器無法檢測的部位；
·快速性；
·對表面狀態（如脫碳及組織缺陷）具有敏感性；
·不損傷受檢部位。
某些只能用銼刀法檢測表面硬度的場合：
·工作齒廓和齒根部位的表面硬度；
·淬火件的脫碳檢驗。
D2原理
銼刀檢測法就是用一把銼刀將受檢工件表面試銼感覺與某一基準塊的手銼感覺相比較。“銼硬”是指身利銼刀對于受檢部位的試銼比最低要求硬度的基準塊更硬。這種比較只能依賴于工件試銼與基準塊度銼的感覺差異。
D3工具
D3.1銼刀
優質銼刀要淬硬至洛氏硬度66～68HRC，一般從稍低硬度（65HRC）銼刀開始，銼刀齒部鋒利，其鋒利程度影響銼削能力，標準銼刀有必要經過硬度檢驗。
a）銼刀大小應與工件尺寸相稱，常用銼刀長度為100～200mm；
b）銼刀鋒利性很重要，有經驗的檢驗人員可以斷定鈍化失效的銼刀，比較可靠的方法是將銼刀定期在基準塊上試銼。
D3.2基準塊
基準塊尺寸為φ50×60mm盤狀，經過滲碳淬火處理接近最低要求硬度值，也可將已知硬度的試件作為基準塊。階差2HRC的成套基準塊可組成系列。另外，基準塊表面粗糙度應類似于工件。
D4程度
受檢表面的劃痕和銹蝕對銼刀有阻滯作用，會導致檢測結果偏差。
檢測高硬度工件時，磨削面比一般加工面難于銼削。
試銼時用手握緊銼刀手柄，食指沿銼刀平背面緊壓，使動作平稱，銼刀也可用拇指壓緊，銼刀緩慢移動，以便弄清銼刀是否有效銼削，銼第一刀后暫停觀察，動作幅度應盡量小以延長銼刀壽命。另外壓力的接觸面積誤碼保持一致，這對銼削也有影響。
如果試銼某一工件表面不比試銼最低硬度基準塊更容易，則稱該工件為“銼硬”。
附錄E
（提示的附錄）
參考文獻
[1]ISO54 通用及重型工程有圓柱齒輪 模數
[2]ISO10300-1錐齒輪承載能力計算：第1部分：引言及一般影響因素
[3]ISO10300-2錐齒輪承載能力計算：第2部分：表面疲勞強度計算
[4]ISO10300-3錐齒輪承載能力計算：第3部分；齒根彎曲強度計算
[5]ANSI/AGMA2001-C95漸開線直齒和斜齒齒輪的承載能力計算的基本系數和計算方法，1995年1月
[6]Niemann/Winter機構零件ⅡSpringer,Berlin,1989
[7]“冶金學家實用參數”，第12版，Timke鋼鐵公司，Canton,ohio,美國，1991
