1主題內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了測定漸開線圓柱齒輪接觸疲勞強(qiáng)度的試驗方法，以確定齒輪接觸承載能力所需的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼、鑄鐵制造的漸開線圓柱齒輪由齒面點蝕損傷而失效的試驗。其它金屬齒輪的接觸疲勞強(qiáng)度試驗可參照使用。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

GB1356漸開線圓柱齒輪基本齒廓

GB3480漸開線圓柱齒輪承載能力計算方法

GB8539齒輪材料及熱處理質(zhì)量檢驗的一般規(guī)定

GB10095漸開線圓柱齒輪精度

ZBJ17003工業(yè)齒輪潤滑油選用方法

3主要代號

本標(biāo)準(zhǔn)中主要代號、意義及單位見表1。

表1

代號	意義	單位
AS ASW A1T A2T A1TW A2TW­ a b   C C′ d1 Ft k KA KHα KV m	試驗齒輪單個齒面上點蝕面積之和 試驗齒輪單個齒面的工作表面積 試驗齒輪副主動輪全部點蝕面積之和 試驗齒輪副被動輪全部點蝕面積之和 試驗齒輪副主動輪各齒工作表面積之和 試驗齒輪副被動輪各齒工作表面積之和 試驗齒輪箱中心距 工作齒寬 威布爾分布函數(shù)的尺度參數(shù) S-N曲線方程常數(shù) 修正后的S-N曲線方程常數(shù) 試驗齒輪小輪分度圓直徑 端面內(nèi)分度圓周上的各義切向力 威布爾分布函數(shù)的形狀參數(shù) 使用系數(shù) 接觸強(qiáng)度計算的齒間載荷分布系數(shù) 動載系數(shù) 齒輪模數(shù) S-N曲線方程指數(shù)	mm2 mm2 mm2 mm2 mm2 mm2 mm mm       mm N         mm
m′ N n Nj NL No R Rs RT RZ r S T1 T1max T2 u ZE ZH ZL ZR ZV ZW ZX Zβ Zε σHlim σHO σH σlnN σN σNj μlnN μN η ΔFP ΔFβ Δff Δfpb	修正后的S-N曲線方程指數(shù) 應(yīng)力循環(huán)次數(shù) 試驗點總數(shù) 齒輪接觸疲勞區(qū)上臨界點的循環(huán)次數(shù) 試驗齒輪齒面應(yīng)力循環(huán)次數(shù) 齒面應(yīng)力循環(huán)基數(shù) 可靠度 單齒點蝕面積率 齒輪副點蝕面積率 微觀不平度10點高度 試驗有越出點時的失效試驗點數(shù) 應(yīng)力 實測試驗齒輪箱輸入轉(zhuǎn)矩的平均值 實測試驗齒輪箱輸入轉(zhuǎn)矩的最大值 實測試驗齒輪箱輸出轉(zhuǎn)矩的平均值 齒數(shù)比 彈性系數(shù) 節(jié)點區(qū)域系數(shù) 潤滑油系數(shù) 粗糙度系數(shù) 速度系數(shù) 齒面工作硬化系數(shù) 接觸強(qiáng)度計算的尺寸系數(shù) 接觸強(qiáng)度計算的螺旋角系數(shù) 接觸強(qiáng)度計算的重合度系數(shù) GB3480的試驗齒輪接觸疲勞極限 循環(huán)次數(shù)為5×107時的R-S-N曲線應(yīng)力計算值 試驗齒輪齒面接觸應(yīng)力 對數(shù)正態(tài)分布函數(shù)的母體對數(shù)標(biāo)準(zhǔn)差 正態(tài)分布函數(shù)的母體標(biāo)準(zhǔn)差 循環(huán)數(shù)為N1時R-S-N曲線應(yīng)力計算值 對數(shù)正態(tài)分布函數(shù)的母體平均值 正態(tài)分布函數(shù)的母體平均值 試驗齒輪箱效率 齒距累積誤碼差 齒向誤差 齒形誤差 基節(jié)偏差	% % μm   N/mm2­ N·m N·m N·m                 N/mm2   N/mm2     N/mm2     % μm μm μm μm

4試驗方法

確定齒輪接觸疲勞強(qiáng)度應(yīng)在齒輪試驗機(jī)上進(jìn)行試驗齒輪的負(fù)荷運轉(zhuǎn)試驗。當(dāng)齒面出現(xiàn)接觸疲勞失效或齒面應(yīng)力循環(huán)次數(shù)達(dá)到規(guī)定的循環(huán)基數(shù)N。而未失效時（以下簡稱“越出”），試驗終止并獲得齒面在試驗應(yīng)力下的一個壽命數(shù)據(jù)。當(dāng)試驗齒輪及試驗過程均無異常時，通常將該數(shù)據(jù)稱為“試驗點”。根據(jù)不同的試驗?zāi)康模�選擇小列不同的試驗點的組合，經(jīng)試驗數(shù)據(jù)的統(tǒng)計處理，確定試驗齒輪的接觸疲勞特性曲線及接觸疲勞極限應(yīng)力。

4.1常規(guī)成組法

常規(guī)成組法用于測定試驗齒輪的可靠度-應(yīng)力-壽命曲線（即R-S-N曲線），求出試驗齒輪的接觸疲勞極限應(yīng)力。

試驗時取4～5個應(yīng)力級，每個應(yīng)力級不少于5個試驗點（不包括越出點）。最高應(yīng)力有中的各試驗點的齒面應(yīng)力循環(huán)次數(shù)不少于1×10⁶。最高應(yīng)力級與次高應(yīng)力級的應(yīng)力間隔為總試驗應(yīng)力范圍的40%～50%，隨著應(yīng)力的降低，應(yīng)力間隔逐漸減少。最低應(yīng)力級至少有一個試驗點越出。

4.2少試驗點組合法

少試驗點組合法通常用于測定S-N曲線或僅測定極限應(yīng)力。

試驗時試驗點總數(shù)為7～16個。測定S-N曲線時，應(yīng)力級為4～10個，每個應(yīng)力級取1～4個試驗點。

測定極限應(yīng)力時可采用升降法。

采用正交法進(jìn)行對比試驗時，每個對比因素至少有3個試驗點。

5試驗條件及試驗齒輪

5.1齒輪接觸疲勞強(qiáng)度試驗按下述規(guī)定的試驗條件和試驗齒輪進(jìn)行（對比試驗的研究對象除外），上此可確定試驗齒輪的接觸疲勞極限應(yīng)力σ_Hlim。

5.1.1試驗條件

5.1.1.1試驗機(jī)

試驗應(yīng)使用功率流封閉式結(jié)構(gòu)的齒輪試驗機(jī)，試驗機(jī)的性能校核見表A（補(bǔ)充件）。試驗機(jī)的中心距一般為90～150mm，試驗齒輪線速度為8～16m/s。試驗機(jī)的精度應(yīng)不低于試驗齒輪所要求的精度，試驗機(jī)應(yīng)具有以下基本功能：

a.齒輪斷齒時自動停機(jī)；

b.有保證齒輪良好潤滑的循環(huán)噴油潤滑系統(tǒng)；

c.有潤滑油油墨度控制裝置，回油溫度控制在60℃以下；

d.有循環(huán)次數(shù)記錄裝置，其記錄誤差不大于±0.1%。

5.1.1.2潤滑油

按ZB J17 003進(jìn)行潤滑油的選擇的保養(yǎng)。一般情況下試驗機(jī)連續(xù)運轉(zhuǎn)三個月應(yīng)進(jìn)行潤滑油的取樣檢查。

5.1.2試驗齒輪

試驗齒輪模數(shù)的選擇應(yīng)保證在試驗中不出現(xiàn)彎曲疲勞斷齒，通常取m=3～8mm。螺旋角β=0°,齒數(shù)比u=1.2～1.5(小齒輪為主動輪)，試驗齒輪副材料相同，工作齒寬b＞0.05a（中心距，mm），表面粗糙度R_Z=2～5μm，精度為GB10095的4～6級，基本齒廓應(yīng)符合GB1356的規(guī)定。

試驗齒輪的材料、熱處理及加工檢測見附錄B（補(bǔ)充件）。

5.2齒輪接觸疲勞強(qiáng)度試驗也可在試驗條件和試驗齒輪參數(shù)與產(chǎn)品齒輪工況和參數(shù)一致或相近的條件下進(jìn)行。

6接觸疲勞失效判據(jù)

6.1失效判別方法

齒輪接觸疲勞強(qiáng)度試驗是以齒面點蝕損傷程度作為接觸疲勞失效的判據(jù)。判別方法有以下兩種：

a.單齒點蝕面積率

R_S=A_S/A_SW…………………………（1）

式中：R_S——單齒點蝕面積率，%；

      A_S——試驗齒輪單個齒面上點蝕面積之和，mm²；

      A_SW——試驗齒輪單個齒面的工作表面積，mm²。

b.齒輪副點蝕面積率

R_T=A_1T/A_1TW+A_2T­/A_2TW…………………………（2）

式中：R_T——齒輪副點蝕面積率，%；

      A_1T——試驗齒輪副主動輪全部點蝕面積之和，mm²；

      A_2T——試驗齒輪副被動輪全部點蝕面積之和，mm²；

      A_1TW——試驗齒輪副主動輪各齒工作表面積之和，mm²；

      A_2TW——試驗齒輪副被動輪各齒工作表面積之和，mm².

6.2失效判別準(zhǔn)則

6.2.1非表面硬化齒輪，點蝕一般總是在所有齒面上出現(xiàn)。當(dāng)試驗齒輪副的硬度相等或相近時，它們的點蝕損傷極限為：

R_T=2%…………………………（3）

當(dāng)試驗齒輪齒輪副點蝕面積率達(dá)到式（3）的點蝕損傷極限時，即判定該齒面失效。

6.2.2表面硬化齒輪，包括滲碳、滲氮、碳氮共滲、火焰或感應(yīng)淬火的齒輪，點蝕一般在少數(shù)齒上出現(xiàn)。它們的點蝕損傷極限為：

R_S=4%………………………………（4）

或

R_T=0.5%…………………………（5）

當(dāng)試驗齒輪點蝕面積率達(dá)到式（4）或式（5）的點蝕損傷極限時，即判定該齒面失效。

6.2.3非表面硬化的試驗齒輪循環(huán)基數(shù)N₀=5×10⁷。表面硬化的試驗齒輪循環(huán)基數(shù)N₀≥5×10⁷。當(dāng)齒面應(yīng)力循環(huán)次數(shù)達(dá)到循環(huán)基數(shù)N₀­，而齒面點蝕損傷速度未達(dá)到點蝕損傷極限時，試驗停止，判定該試驗點越出。

7試驗步驟

7.1試驗前準(zhǔn)備

7.1.1按5.1條進(jìn)行試驗時，試驗前應(yīng)按附錄A（補(bǔ)充件）的規(guī)定進(jìn)行齒輪試驗機(jī)的性能校驗。

7.1.2清洗試驗齒輪后目測檢查，齒面不得有腐蝕，銹蝕或其它形式的損傷。對試驗齒輪、輪齒及齒面進(jìn)行編號。

7.1.3試驗齒輪安裝后應(yīng)檢查齒面接觸情況，按5.1條進(jìn)行試驗時，試驗機(jī)加載至試驗載荷，齒面沿工作齒寬方向接觸斑點不小于90%，沿齒高方向接觸斑點不小于80%。

7.2預(yù)備性試驗

預(yù)備性試驗是為了確定試驗的應(yīng)力級，一般可通過測定一條S-N曲線來估計疲勞區(qū)的應(yīng)力范圍和極限應(yīng)力，并根據(jù)4.1條的要求確定應(yīng)力級。

7.3試驗過程的監(jiān)控

7.3.1試驗中應(yīng)經(jīng)常檢查試驗機(jī)的運轉(zhuǎn)情況并控制油溫。對靜態(tài)加載的試驗機(jī)應(yīng)根據(jù)卸載情況確定重新加載的時間間隔，并作詳細(xì)記錄。

7.3.2根據(jù)試驗齒輪的接觸應(yīng)力大小確定齒面檢查時間間隔。試驗初期限可用10倍放大鏡觀察齒面，發(fā)現(xiàn)齒面點蝕損傷后應(yīng)及時根據(jù)損傷形貌及擴(kuò)展趨勢縮短檢查的時間間隔，以便準(zhǔn)確記錄達(dá)到齒面點蝕損傷極限時的循環(huán)次數(shù)，若檢查齒面時點蝕面積率已超過點蝕損傷極限，則取該段時間隔的一半作為該間隔達(dá)到齒面失效時的時間。

7.3.3對點蝕損傷的形貌，在齒面上的位置、該齒面的齒序號及應(yīng)力循環(huán)次數(shù)進(jìn)行跟蹤檢查，并作描述和記錄。必要時進(jìn)行復(fù)膜或照相。

7.3.4在試驗過程中，若沒有出現(xiàn)齒面點蝕面出現(xiàn)了其它損傷，如非正常磨損、膠合等，則應(yīng)仔細(xì)記錄它們的變化情況，并應(yīng)改善潤滑條件及運轉(zhuǎn)條件。當(dāng)出現(xiàn)中等磨損、中等膠合工出現(xiàn)輪齒斷齒時，應(yīng)判為非接觸疲勞失效，該數(shù)據(jù)不能作為試驗點。

7.4補(bǔ)充試驗點

同一應(yīng)力級的試驗點做完后應(yīng)時行分布檢驗[見附錄C（補(bǔ)充件）]，若分布函數(shù)的線性相關(guān)系數(shù)不能滿足最小值的要求時，需補(bǔ)充試驗點。

7.5失效分析

8試驗齒輪接觸應(yīng)力計算

按下式計算試驗齒輪的接觸應(yīng)力：

式（6）中各代號的意義與取值見GB3480的2.1.2～2.1.3條。

注：式（6）計算的接觸應(yīng)力已將試驗條件及試驗齒輪轉(zhuǎn)換為GB3480所要求的標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)。

9試驗數(shù)據(jù)的統(tǒng)計處理

9.1當(dāng)試驗點總數(shù)為n的應(yīng)力級無越出點時，其壽命值的排序為：

N_L1≤N_L2…≤N_Ln-1≤N_Ln

當(dāng)試驗點總數(shù)為n的應(yīng)力級有越出點，且失效的試驗點數(shù)為r時，其壽命值的排序為：

N_L1≤N_L2…≤N_Lr-1≤N_Lr

對于任一壽命值N_Li的壽命經(jīng)驗分布函數(shù)值為：

或

式中：n——試驗點總數(shù)；

      i——試驗點按壽命值由小到排列序號，無越出點時，有越出點時。

9.2在未知試驗齒輪的壽命分布函數(shù)時，一般采用二參數(shù)威布爾分布、對數(shù)正態(tài)分布或正態(tài)分布進(jìn)行分布檢驗，確定分布類型。三種分布函數(shù)分別為：