該標準適用于低速級中心距a≤1000mm的單級、兩級和三級圓柱齒輪減速器（以下簡稱減速器），也適用于低速級轉架半徑R≤300mm的單級、兩級和三級行星齒輪減速器（以下簡稱減速器）。
1．技術要求
1）總技術要求詳細介紹如下：
①減速器允許在下列范圍內正常工作：
a.環境溫度為-40～+40℃；當環境溫度不低于0℃時，啟動前潤滑油應預熱；
b.負荷是稱定的或變化的，連續運轉的或間斷運轉的；
c.適用于單向或可逆運轉，單向運轉時應注明運轉方向；
d.高速軸的最大轉速不超過1500r/min；當高速軸轉速超過1500r/min時，減速器的技術要求應由制造廠和用戶協商確定；
e.外嚙合漸開線圓柱齒輪的圓周速度不超過20m/s，內嚙合漸開線圓柱齒輪的圓周速度不超過15m/s；
f.減速器的工作環境應為無腐蝕的。
②圓柱齒輪減速器的中心距、傳動比、齒寬系數、中心高等基本參數應符合ZBJ19004-88《圓柱齒輪減速器》的規定。
③減速器應允許承受電動機啟動時所產生的短期超載一倍的負荷。允許的短期超截的總循環時間應在具體型號的減速器標準或技術條件中規定。
④減速器的結構設計應考慮在輸入軸和輸出軸軸伸中間部位的徑向負荷不低于表8-184數值（專用減速器除外）。
表8-184軸伸中間部位的徑向負荷1）
1）T2——輸出轉矩，N·m；T1——輸入轉矩，N·m。
⑤減速器的使用壽命不低于25000h。軸承壽命不得低于10000h。
⑥齒輪副精度不得低于表8-185的規定。
行星齒輪傳動的第Ⅰ、第Ⅱ公差組應比表8-185提高一級。
⑦硬齒面齒輪副和中硬齒面齒輪副的齒面接觸斑點，不低于表8-186規定的數值。
⑧齒輪副的最小法向極限側隙應符合表8-187規定。
⑨減速器不得有漏油或滲油現象，不得使污物和水滲入機體內部。
⑩減速器整機的機體和機蓋外形的重合度不大于表8-188的規定，當機體為水平剖分時應使機蓋比機體尺寸大。
表8-185齒輪副精度
|
齒輪圓周速度（m/s） |
精度等級按GB10095-88 |
|
斜齒輪副
≥8
＞8～12.5
＞12.5～18
＞18 |
直齒輪副
≤3
＞3～7
＞7～12
＞12～18 |
軟齒面和中硬齒面齒輪
997
887
877
766 |
硬齒面齒輪
886
776
766
766 |
表8-186硬齒面齒輪副和齒面接觸斑點1）
|
名稱 |
齒面接觸斑點（%） |
|
按齒高 |
按齒長 |
|
硬齒面齒輪副中硬齒面齒輪
（HB300～360） |
60
50 |
80
70 |
1）在輕微制動下測定接觸斑點。接觸斑點的分布位置應趨近齒面中部，齒頂和兩端部棱邊處不允許接觸。采用齒長修形及齒頂修緣的齒輪副，其接觸斑點的分布位置及大小可自行規定，其接觸斑點一般不大于本表數值的90%。
表8-187齒輪副的最小法向極限側隙
|
中心距
（mm） |
≤80 |
＞80～125 |
＞125～180 |
＞180～250 |
＞250～315 |
|
最小法向極限側隙
（μm） |
96～120 |
112～140 |
128～160 |
148～185 |
168～210 |
|
中心距
（mm） |
＞315～400 |
＞400～500 |
＞500～630 |
＞630～800 |
＞800～1000 |
|
最小法向極限側隙
（μm） |
184～230 |
200～250 |
224～280 |
256～320 |
288～360 |
表8-188減速器整機的機體和機蓋外的重合度 （mm）
|
箱子體最大長度 |
每邊的重合度（對稱分布） |
|
≤1000
＞1000～2000
＞2000 |
4
5
6 |
11質量超過20kg的零、部件應有起吊鉤（環）。
12減速器內腔的清潔度及其檢驗方法應符合《齒輪裝置的清潔度》標準規定。
13地腳螺栓孔中心線的位移度不得大于0.2（D-d）mm。D——地腳螺栓孔的公稱直徑，mm；d——裝腳螺栓的公稱直徑，mm。
14減速器的主要件（齒輪、軸和機體等）用的材料應符合有關現行材料標準要求，并有制造廠的合格證。
15硬齒面齒輪減速器、行星齒輪減速器除了計算額定傳動功率外，還應計算熱功率，以便確定潤滑方法和是否需要增加冷卻裝置。
16當減速器處于低溫工作環境下，可采用電加熱器或蒸汽加熱器加熱，加熱器應位于潤滑油油面以下；當采用電加熱時單位面積上的電功率不超過0.7W/cm2，以防止潤滑油的同炭化。
17單級或多級圓柱齒輪減速器的每級傳動效率不小于0.98；單級或多級行星齒輪減速器的每級傳動效率不小于0.97。
1）齒輪制造 齒輪制技術有以下幾點要求：
①齒輪檢驗項目見表8-189。
表8-189齒輪檢驗的項目
|
齒輪精加工工藝 |
第Ⅰ公差組 |
第Ⅱ公差組 |
第Ⅲ公差組 |
齒輪副 |
|
磨齒 |
FP或Fi與Fw或Fr與Fw |
ff與fpt或ff與fpb
ff與fpt |
Fβ |
接觸斑點與jnmin |
|
滾齒 |
|
|
②在不要求互換性時，允許下列要求按相對精度測定：
a.螺旋角：其公稱值為實際螺旋角的平均值；
b.基節：其公稱值為實際基節的平均值；
c.齒厚：齒輪副中相配的另一個齒輪的齒厚應根據第一個齒輪的實際齒厚計算。
③齒面精度應符合表8-190的規定。
表8-190齒面粗糙度Ra1） (μm)
|
第Ⅱ公差組精度等級 |
分度圓直徑 |
法向模數 |
|
≥1～4 |
＞4～8 |
＞8～16 |
＞16～25 |
|
5 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
0.8
0.8
1.6
1.6
- |
0.8
1.6
1.6
1.6
1.6 |
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6 |
-
1.6
1.6
1.6
1.6 |
|
6 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
0.8
1.6
1.6
1.6
1.6 |
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6 |
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6 |
-
1.6
1.6
3.2
3.2 |
|
7 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
1.6(0.8)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6) |
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
6.3(3.2) |
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
-
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
|
8 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
3.2(1.6)
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
-
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
|
9 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
3.2
6.3
6.3
6.3
6.3 |
6.3
6.3
6.3
6.3
12.5 |
6.3
6.3
6.3
12.5
12.5 |
-
6.3
12.5
12.5
12.5 |
1)本表括號內數值適用于硬齒面齒輪。氮化齒輪齒面粗糙度Ra≤1.6μm。
④磨齒齒輪應作齒頂修緣。
滾齒齒輪精滾時一般應采用修緣滾刀。
磨齒齒輪副小齒輪作齒向修形。齒向修形尺寸見圖8-32。
ΔS=4Fβ0+20
式中：ΔS——齒向修形量，μm；
Fβ——齒向誤差允許值，μm；
b1——小齒輪齒寬，mm；
b2——大齒輪齒寬，mm；
Δb——大小齒輪寬差，mm；
Δb1——小齒輪齒向修形長度，mm。
2）機體制造 機體制造技術有以下幾點要求：
①機體可采用鑄件，鋼件也可采用焊件。
②在鑄造或焊接后應作入工時效。
③機體分合表面粗糙Ra≤6.3μm，與底平面平行度為GB1184-80《形狀和位置公差》的8級。
④軸承孔與其機體端面的垂直度為GB1184的8級。
⑤機體和機蓋自由結合時，分合面應密合，用0.05mm的塞尺檢查其縫隙，塞尺塞入深度不得超過分合面寬度的1/3。
⑥齒輪軸承孔的中心距極限偏差fa、中心線平行度fx和fy應符合GB10095要求。
⑦軸承孔中心線應與其分合面重合，其誤差不大于0.3mm。
⑧機體不準漏油。
3）裝配技術 裝配技術有以下幾點要求：
①軸承內圈必須緊貼軸肩或定距環，用0.05mm塞尺檢查不得通過。
②按規定或圖樣要求調整軸承間隙。
③按本標準或圖樣要求檢查齒輪副的最小側隙及接觸斑點。
④機體、機蓋內壁以及位于減速器機體內部的未加工零件表面均應涂耐油油漆。機體、機蓋及其他外露的非加工零件表面，可按JB2299-78《礦山工程運輸機械產品涂漆顏色和安全標志》的規定涂漆，也可按用戶要求涂漆。
⑤機體機蓋分合面螺栓應按規定的預緊力擰緊。加預緊力的方式可用扭力扳手加預緊力矩加載；也可用液壓式螺栓拉伸器按軸向力加載。其預緊力見表8-191。
表8-191螺栓預緊力矩和軸向力1）
|
螺栓直徑d(mm) |
M10 |
M12 |
M16 |
M20 |
M24 |
M30 |
M36 |
|
用扭力扳手加預緊力矩MA（N·m）
用螺栓拉伸器加預緊軸向力FV（KN） |
35
- |
61
- |
149
- |
290
- |
500
158.1 |
1004
251.3 |
1749
366.0 |
1）本表的螺栓強度級別為8.8。當螺栓強度級別為5.6時，本表數值應乘以0.47系數；當強度級別為10.9時，則乘以1.41系數；強度級別為12.9時，則應乘以 1.69系數。
2．試驗與檢驗
①減速器的試驗應符合ZBJ19005-88《圓柱齒輪減速器加載試驗方法》的規定。
②減速器生產廠應具有完整的檢查記錄檔案。合格產品應簽發合格證并注明質量等級。
3．標志、包裝、運輸及貯存
①每臺產品須在明顯位置固定標牌，其要求應符合JB8-82《產品標牌》的規定，并標明：
a.產品型號、名稱；
b.主要技術參數（如轉速、功率、轉矩、質量等）；
c.出廠日期；
d.產品編號；
e.制造廠名稱。
②產品包裝、運輸
a.減速器軸伸與鍵外表面涂防銹油脂，并用塑料布包嚴捆扎結實，或采用其他防護措施。
b.減速器齒輪、軸、軸承應涂以潤滑油脂。
c.減速器的包裝儲運應符合JB2759-80《機電產品包裝通用技術條件》與GB191-85《包裝儲運指示標志》的規定。
③隨機文件應用塑料袋封裝后裝入木箱，其內容包括。
a.成套發貨單及裝箱清單；
b.合格證書；
c.產品安裝及使用說明書等。
4．制造保證
在用戶遵守本標準產品標準及有關文件規定的運輸、保管、安裝和使用條件下，減速器自發貨之日起一年內如因制造質量不良而損壞或不能正常工作時，制造廠應無償為用戶修理或更換。
5．齒輪潤滑與熱處理
①齒輪潤滑油按《工業齒輪潤滑油選用方法》（ZBJ17003-89）選用。
減速器選用的潤滑油有：
a.抗氧防銹工業齒輪油；
b.中極壓工業齒輪油；
c.高極壓工業齒輪油。
使用時環境溫度不得低于-5℃。齒輪節圓線速度不大于25m/s。不符合上述情誤解時應選用其他合適的潤滑油。
潤滑油工作參考溫度及溫升見表8-192。
表8-192潤滑油工作參考溫度及溫升1）
|
潤滑油類 |
工作溫度 |
最大溫升 |
|
抗氧防銹齒輪油]
中極壓工業齒輪油
高極壓工業齒輪油 |
5～80
5～80
5～100 |
45
45
65 |
1）當高于表中數值時，應考慮增加冷卻裝置或噴油潤滑，更換潤滑油品種。當節圓線速度小于10m/s時，應采用浸油潤滑，否則應采用噴潤滑油。
②齒輪毛坯與熱處理技術要求
a.齒輪一般應采用鍛鋼件，直徑≥900mm的齒輪可采用鍛造（或熱滾軋）齒圈焊接齒輪，用圓柱銷螺檢與輪心拼裝結構，或與輪心熱裝結構。
b.調質齒輪的技術要求a)齒面硬度：一般調質齒輪為283HB以下；中硬齒面調質齒輪為360HB以下。硬度值應按布氏硬度表上數值選用。b)重要齒輪可增添材料機械性能試驗及無損探傷的要求。齒輪（以下均同）系指按GB3480-83《圓柱齒輪承載能力計算》方框圖中疲勞極限的中限及上限，即為MQ和ME計算的齒輪。c.滲碳淬火齒輪的技術要求a)齒面硬度：58～62HRC，55～60HRC，50～56HRC，54～58HRC；b)有效硬化層深度：（0.1～0.2）mn，mm；有效硬化層深度偏差約為有效硬化層深度的40%，但不小于0.3mm；c)齒輪心部硬度：30～46HRC；d)齒面不得有裂紋；e)重要的齒輪可增加材料機械性能試驗。
d.感應淬火齒輪的技術條件a)齒面硬度：48～56HRC（重要齒輪可取50～56HRC）；b)齒面有效硬化層深度（0.15～0.35）mn，mm。齒面有效硬化層深度偏差一般不作規定，重要齒輪為有效硬化層深度的15%；c)齒底硬度：＞40HRC（重要齒輪＞45HRC）；齒底硬化層深度：（0.10～0.30）mn，mm；齒底硬化層深度偏差一般不作規定；d)心部調質硬度；e)齒面不得有裂經緯度；f)重要齒輪材料應作機械性能試驗。
e氮化齒輪一般只適用于mn≤10mm負荷平穩或薄壁結構、形狀復雜的齒輪。a)齒面硬度：調質鋼齒面硬度為＞HV10450，重要齒輪為HV10500～650，滲氮鋼齒面硬度為＞HV10600，重要齒輪為HV10700～850；b)滲氧有效硬化層深度及其偏差見表8-193；c)心部硬度：按調質要求；d)重要齒輪應作機械性能及無損探傷。
表8-193滲氮有效硬層深度及其偏差 （mm）
|
模數mn |
滲氮有效硬化層深度 |
|
～3
＞3～6
＞6～10 |
0.3+0.1
0.4+0.2
0.5+0.25 |
③對單件小批生產的滲碳淬火齒輪的齒厚公差可按表8-194選用。
表8-194對單件小批生產的滲碳淬火齒輪的齒厚出差（mm）
|
齒輪類型 |
齒輪 |
法向模數mn |
公法線長度公差 |
|
大小齒輪均為滲碳淬火 |
大小齒輪 |
≤12
＞12 |
-0.15
-0.20 |
|
小齒輪為滲碳淬火大齒輪為調質 |
小齒輪 |
≤12
＞12 |
-0.25
-0.35 |
|
大齒輪 |
全部 |
-0.05 |
對可逆旋轉的人字齒輪，在同一齒輪上左右旋齒的齒厚應力求保持一致，左右旋齒斬齒厚相對極限偏差應保持在0.03～0.06mm以內。
同一組行星齒輪的齒厚極限偏差也應力求保持一致，各行星齒輪齒厚相對極限偏差應保持在0.02～0.05mm以內。
