1．適用范圍
該標準規定了齒輪加工應遵守的基本規則，適用于各企業的齒輪加工。
齒輪加工還應遵守JB/Z307.1（切削加工通用工藝守則總則）
2．一般要求
（1）齒坯裝夾前應檢查其編號和實際尺寸是否與工藝規程要求相符合。
（2）裝夾齒坯時應注意查看其基面標記，不得將定位基面裝錯。
（3）計算齒輪加工機床滾比掛輪時，一定要計算到小數點后有效數字第五位。
3．滾齒工藝守則
（1）本守則適用于用滾動切法加工GB10095-88中規定的7、8、9級精度漸開線圓柱齒輪。
（2）滾齒前的準備。
①加工斜齒或人字齒輪時，必須驗算差動掛輪的誤差，一般差動掛輪應計算到小數點后有效數字第五位。差動掛輪誤差應按下式計算。
式中：δ——差動掛輪誤差；
m——齒輪模數；
N——滾刀頭數；
B——齒輪齒寬；
K——齒輪精度系數；對7級齒輪，K為0.001；對8級齒輪，K為0.002；對9級齒輪，K為0.003；
C——滾齒機差動定數。
②加工有偏重的齒輪時，應在相應處安置適當的配重。
（3）齒坯的裝夾。
①在滾齒機上安裝滾齒夾具時，應按表Ⅱ-1的要求調整。
表Ⅱ-1滾齒機上安裝滾齒夾具 (mm)
|
齒輪精度等級 |
檢查部位 |
|
|
A |
B |
C |
D |
|
允許跳動公差 |
|
7 |
0.015 |
0.010 |
0.005 |
0.015 |
|
8 |
0.020 |
0.012 |
0.008 |
|
9 |
0.025 |
0.015 |
0.010 |
②在滾齒機上裝夾齒坯時，應將有標記的基面向下，使其與支承面貼合，不得墊紙或銅皮等物。壓緊前用千分表檢查齒坯外圓徑向跳動和基準端面跳動，其跳動公差不得大于表Ⅱ-2所規定數值。壓緊后需再次檢查，以防壓緊時產生變形。
表Ⅱ-2用千分表檢查齒坯外圓徑向和基準端面跳動公差1）（mm）
|
齒輪精度等級 |
齒輪分度圓直徑 |
|
≤125 |
＞125～400 |
＞400～800 |
＞800～1600 |
＞1600～2500 |
＞2500～4000 |
|
齒坯外圓徑向跳動和基準端面跳動公差 |
|
7 |
0.018 |
0.022 |
0.032 |
0.045 |
0.063 |
0.100 |
|
8 |
|
9 |
0.028 |
0.036 |
0.050 |
0.071 |
0.100 |
0.160 |
1)當三個公差組的精度等級不同時，按最高的精度等級確定公差值；當以頂圓作基準時，表中的數值就指頂圓的徑向跳動。
（4）齒輪軸的裝夾
①在滾齒機上裝夾齒輪軸時，應用千分表檢查其兩基準軸頸（或一個基準軸頸及頂圓）的徑向跳動，基跳動公差應按下式計算：
式中：t——跳動公差，mm；
L——兩測量點間的距離，mm；
B——齒輪軸的齒寬，mm；
K——精度系數：對7級和8級精度齒輪軸，K值取0.008～0.01,對9級精度齒輪軸，K值取0.011～0.013。
②在滾齒機上裝夾齒輪軸時，應用千分表在90°方向內檢查齒頂圓母線與刀架垂直移動的平行度，在100mm長度內不得大于0.01mm。
③齒坯裝夾壓緊時，壓緊力應通過支承面，不得壓在懸空處，壓緊力應適當。
（5）刀桿與滾刀的裝夾
①粗、精加工刀桿、刀墊必須嚴格分開，精加工用刀墊兩端面平行度不得大于0.005mm
②刀桿及滾刀裝夾前，刀架主軸孔及所有墊圈、刀桿、支承軸套、滾刀內孔端面都必須擦凈。
③滾刀應輕輕扒入刀桿中，嚴禁敲打。
④刀桿裝夾后，懸臂檢查刀桿徑向和端面圓跳動，其跳動公差不得大于表Ⅱ-3規定。
表Ⅱ-3懸臂檢查刀桿徑向和端面跳動的公差1）
|
齒輪精度等級 |
圓跳動公差 |
|
|
A |
B |
C |
|
7 |
0.005 |
0.008 |
0.005 |
|
8 |
0.008 |
0.010 |
0.008 |
|
9 |
0.010 |
0.015 |
0.010 |
1)精度等級按第Ⅱ公差組要求；表中B點跳動是指L小于或等于100mm時的數值、L每增加100mm，B點跳動允許增加0.01mm。
⑤滾刀安裝后必須檢查滾刀軸臺徑向圓跳動，其跳動公差不得大于表Ⅱ-4規定，并且要求兩軸臺徑向圓跳動方向一致。
表Ⅱ-41）
|
齒輪模數 |
齒輪精度等級 |
|
7 |
8 |
9 |
|
跳動公差 |
|
≤10 |
0.015 |
0.02 |
0.04 |
|
＞10 |
0.02 |
0.03 |
0.05 |
1)精度等級按第Ⅱ公差組要求。
（6）滾刀選擇及磨鈍標準
①滾刀選擇
要據被加工齒輪的精度要求，按表Ⅱ-5選擇滾刀。
表Ⅱ-5被加工齒輪的精度1）
|
齒輪精度等級 |
滾刀精度等級 |
|
粗滾齒 |
精滾齒 |
|
7 |
B或C |
AA |
|
8 |
A |
|
9 |
C |
B |
1）精度等級按第Ⅱ公差組要求。
②滾刀磨鈍標準
在滾齒時，如發現齒面有光斑、拉毛、粗糙度變壞等現象時，必須檢查滾刀磨損量，基磨損量不得大于表Ⅱ-6的規定。
表Ⅱ—6滾刀磨損量度 （mm）
|
滾刀模數 |
2-8 |
＞8-14 |
＞14-25 |
＞25-30 |
|
磨損量 |
粗滾刀 |
0.4 |
0.3 |
0.8 |
1.0 |
|
精滾刀 |
0.2 |
0.3 |
0.4 |
0.5 |
③精滾刀每次刃磨后均需檢查容屑槽周節累積誤差，容屑槽相鄰周節誤差，刀齒前面的非徑向性，齒面粗糙度和刀齒前面與內孔軸線的主行度等，并要有檢查合格證方可使用。
（7）機床調正
①為了保證滾齒機在加工過程中的平穩性，分齒掛輪，差動掛輪嚙合間隙應為0.1～0.15mm。
②在大型滾齒機上加工大型齒輪時，必須根據齒坯的實際重量和夾具的重量，調整機床的卸載機構，并檢查其可靠性。
③根據被加工齒輪的技術參數、精度要求、材質和齒面硬度等情況決定切削用量。用單頭滾刀時推薦采用以下加工規范：
滾切次數：模數在20以下時，粗滾、精滾各一次。
模數在20～30時，粗滾、半精滾、精滾各一次。
切削濃度使用權用兩次滾切時，粗滾后齒厚須留有0.50～1.00mm的精滾余量。
采用三次滾切時，第一次粗滾深度為全齒深的70%～80%。第二次半精滾齒厚須留有1.00～1.50mm的精滾余量。
切削速度：切削速度在15～400m/min范圍內選取。
進給量：粗滾進給量在0.5～2.0mm/r范圍內選取。
精滾進給量在0.6～5mm/r范圍內選取。
（8）滾齒加工
①機床調整后用啃刀花進行試切檢查分齒、螺旋方向是否與設計要求相符。
②粗精滾齒應嚴格分開，有條件時，粗、精滾齒應分別在兩臺滾齒機上進行。
③在滾切人字齒輪時，左右方向實際齒厚之差不得大于0.10mm。
4．刨齒工藝守則
（1）本守則適用于用展成法加工7、8、9級精度直齒錐齒輪。
（2）刨齒前的準備
a.按加工方法和齒輪模數、材質、硬度進行速度掛輪，進給掛輪的選擇與調整。
b.調整分齒掛輪和滾比掛輪，其嚙合間隙應保證在0.1～0.15mm。
c.根據粗、精刨齒要求準確調整鼓輪的滾柱位置。
d.分齒掛齒調整后，開動機床，以主軸座分度盤刻線驗證分齒掛輪的正確性。
e.刀架角和滾比掛輪的滾比分別按公式（Ⅱ-3）和（Ⅱ-4）計算，即
式中：S——分度圓上弧齒厚；
hf——齒根高；
θf——齒根角；
δ′——節錐角；
R——外錐距；
α——齒輪壓力角；
Z——齒輪齒數；
Rg——機床系數。
當刨刀齒形角α0，不等于齒輪壓力角α時，
(3)夾具（或心思）裝入主軸錐孔后，應校正其徑向跳動和端面跳動，其徑向跳動應不大于齒坯基準面徑向跳動公差的三分之一，端面跳動應不小0.005mm。
（4）齒坯的裝夾應保證輪位、床位的正確性。
（5）刨齒刀的裝夾應使用權本機床的長度和高度對刀規對刀，以保證刨齒刀的正確位置。
（6）在精刨相嚙合的齒輪副時，應選用同一副刨齒刀，以保證工件齒形角一致。
（7）裝夾齒坯時，應保證錐頂和機床中心重合，并根據齒坯定位基面至其錐頂的距離調整刨齒刀行程長度，調整時應避免刀具與鞍架相碰。
（8）刨齒刀的使用和刃磨
①粗刨時，刨齒刀磨損量應不超過0.2mm。
②精刨時，刨齒刀磨損量應不超過0.1mm。刨齒刀刃磨后的前角與前面的傾角應符合刀具標準的有關規定。
③精刨齒刀刃磨后刀刃的直線度應不大于0.01mm，前面的粗糙度Ra值應不大于1.6μm，并不得有裂紋，燒傷和退火現象。
（9）刨錐齒輪副時，應先刨大齒輪，然后配對加工小齒輪，并做配對標記。
5．插齒工藝守則
（1）本守則適用于用齒輪型插齒刀加工GB10095-88規定的7、8、9級精度漸開線圓柱齒輪。
（2）插齒前的準備。
①調整分齒掛輪的嚙合間隙在0.1～0.15mm內。
②按加工方法和工件模數、材質、硬度進行切削速度掛輪、進給掛輪的選擇與調整。
（3）插齒心軸及齒坯的裝夾
①心軸裝夾后，其徑向跳動應不大于0.005mm。
②裝夾齒坯時應將有標記的基面向下，使之與支承面貼合，不得墊紙或銅皮等物。壓緊前要用千分表檢查外圓的徑向跳動和基準端面跳動。其跳動公差不得大于表Ⅱ-2的規定。
③在裝夾直徑較大，或剛性較差易受振動的齒坯時，應加輔助支承。
（4）插齒刀的適用與裝夾
①插齒刀的精度選擇按表Ⅱ-7
表Ⅱ-7插齒刀的精度選擇1）
|
齒輪精度等級 |
插齒刀精度等級 |
|
7 |
AA、A |
|
8 |
A |
|
9 |
B |
1）精度等級按Ⅱ公差組要求。
②刀墊的兩端面平行度公差應不大于0.005mm，刀桿和螺母的螺紋部分與其端面垂直度公差應不大于0.01mm。
③裝夾插齒刀前應用千分表檢查裝刀部位的徑向圓跳動、端面圓跳動及外徑d的磨損極限偏差，其值不得超過表Ⅱ-8的規定。
表Ⅱ-8裝刀部位徑向圓跳動1）
|
端輪精度等級 |
7 |
8 |
9 |
|
|
端面圓跳動 |
0.005 |
0.006 |
|
徑向圓跳動 |
0.008 |
0.009 |
|
磨損量 |
0.01 |
0.02 |
1）精度等級按第Ⅱ公差組要求。
（5）機床調整
①根據齒輪模數、齒數、材質、硬度選擇適當的切削速度。一般切削速度可在8～20m/min范圍內選取。
②調整插齒刀的沖程次數，按下式計算：
式中：n——插齒刀每分鐘沖程次數；
V——切削速度，m/min；
B——被加工齒輪的寬度，mm；
Δ——插齒刀切入、切出長度之和，mm。
（6）插齒過程中，應隨時注意刀具的磨損情況，當刀尖磨損達到0.15～0.30mm時，應及時換刀。
6．弧齒錐齒輪銑齒工藝守則
（1）銑齒前的準備
（2）齒坯的裝夾
①按零件圖樣和工藝規程上規定的安裝距，加上夾具上標明的（或實測的）尺寸，嚴格控制水平輪位尺寸。
②當需要更換工件主軸大錐套時，應將工件主軸內錐孔，端面和錐套外圓、端面擦干凈，涂一薄層機油，用手推入配合，錐套和主軸錐孔的端面間應有0.15～0.20mm的間隙，拉緊后，此間隙應消除。
（3）刀盤的裝夾
①檢查刀盤主軸：外圓徑向跳動和端面跳動均應不大于0.01mm。
②檢查心軸裝在機床上的跳動：
定位內孔或心思外圓的徑向圓跳動和定位端面圓跳動均應不大于0.01mm。
③刀盤內孔和后端面及機床刀具主軸必須擦干凈，精切刀裝上刀盤后，應用百分表校驗高速刀尖在同一水平面上，誤差應不大于0.02mm；調整同名刀頭的徑向跳圓動應不大于0.005mm。
④加工中需要更換刀頭時，必須檢查合格后才能使用。
（4）機床調整
①按照機床調整卡片上規定的加工方法和各項參數調整機床的刀位、輪位、床位、搖臺角、安裝角、刀傾角、刀轉角。
②當進給鼓輪指標在滾切中心刻線上時，按機床調整卡片上規定的參數調整分齒掛輪和滾比掛輪，并保證其嚙合間隙為0.1～0.15mm。
③根據齒輪模數、齒數、材質、硬度、刀盤直徑合理選取切削速度和進給掛輪。切削速度一般可在15～40m/min范圍內選取。
（5）銑齒加工
①加工相嚙合的齒輪副時，應先銑大齒輪，然后以大齒輪配銑小齒輪。銑后應做標記。
②首件銑齒后，在保證安裝距和齒側間隙的條件下，應將銑出的齒輪在滾動檢查機中跑合，調整齒面接觸區，合格后才能正式生產。
③銑齒時，刀盤的刀頭磨損量應不大于0.3mm。
7．弧齒錐齒輪磨齒工藝守則
（1）磨齒前的準備
①根據齒輪的模數、齒數、材質、硬度、磨削方式、齒面粗糙度等因素合理選用砂輪。
②砂輪要進行粗平衡→修整→精平衡→再修整。
（2）被磨削齒輪的裝夾
①按零件圖樣和工藝規程中規定的安裝距，加上夾具上標明的（或實測的）尺寸，嚴格控制水平輪位。
②磨齒心軸（夾具）裝入機床主軸孔后應檢查其定位外圓的徑向跳動和支承端面的跳動，其公差均應不大于0.01mm。
③當需要更換機床工件主軸大錐套時，應將機床工件主軸內錐孔及其端面和錐套的外圓及其端面擦干凈，涂一薄層機油，用手推入配合，錐套和主軸錐孔的端面間必須有0.15～0.20mm的間隙，拉緊后此間隙應消除。
（3）砂輪安裝
①砂輪安裝后，應用砂輪修正器修出正確的齒形角。
②必須保證砂輪的正確輪位。
（4）機床調整
①按照機床調整卡片上規定的各項參數，調整機床的刀位、輪位、床位。
②調整分齒掛輪和滾比掛輪，保證其嚙合間隙為0.1～0.15mm。
③鼓輪機構的調整：應注意調整滾柱的不同位置，安裝要準確。
④搖臺角的調整：調好搖臺作磨削擺動的起點，使搖臺擺動的角度足以磨好全齒面。
⑤選取合適的磨削速度和進給量，保證被磨削齒輪的齒面不得現燒傷、退火和裂紋。
（5）磨削加工
①磨削相嚙合的齒輪副時，必須選磨削大齒輪，然后以大齒輪配磨小齒輪。
②齒輪磨齒后，在保證安裝距和齒側間隙的條件下，應在滾動檢查機上跑合，調整齒面接觸區，合格后做標記。
8．剃齒工藝守則
（1）被剃齒輪的裝夾
①機床前后（或上下）頂尖的徑向圓跳動應不大于0.005mm。兩頂尖中心連結對工作臺移動方向的偏差移，在150nn內應不大于0.01mm。
剃齒心軸裝夾后，徑向圓跳動應不大于0.005mm。
②機床主軸的端面和徑向圈跳動都應小于0.005mm；墊圈兩端面的平行度應不大于0.005mm。
（2）剃齒刀的選擇與裝夾
①剃齒刀的精度按表Ⅱ-9選用
表Ⅱ-9剃齒刀的精度1）
|
齒輪精度等級 |
剃齒刀精度等級 |
|
6 |
A |
|
7 |
A、B |
|
8 |
B |
1）精度等級按第Ⅱ公差組的要求。
②剃齒刀裝夾后，其端面跳動和徑向跳動均應不大于0.01mm。
③跳齒刀的齒數應與被剃齒輪齒數無公約數。
(3)機床調整
①應根據機床剛性、齒輪模數、材質、硬度，剃齒方式、剃齒刀直徑等因素選取主軸速度掛輪。
②根據齒輪模數、齒數、材質、硬度選取進給量。對徑向進給量一般取0.005～0.01mm/r，軸向進給量一般取0.1～0.5mm/r。
③調整剃齒刀的超越行程：為保證齒向嚴謹，剃齒刀的超越行程一般應取剃齒刀厚度的1/3-2/5。
（4）剃齒加工
①剃齒時軸交角的選擇：
a.剃直齒輪時，軸交角應取5°或15°。
b.剃斜齒輪時，軸交角應取10°～25°。
c.剃雙聯或多聯齒輪時，軸交角應根據齒輪空刀槽寬度適當選取，保證臺肩無干涉。
②機床調整好后，應進行齒輪的試剃并檢查齒向精度，合格后才能進行剃齒。
③在剃齒過程中，發現齒面失去剃刀花紋，出現擠壓痕跡，齒面無光澤，齒形端面出現較大毛刺，有啃刀現象，齒形誤差增大，公法線長度變動超差或發出異常聲間時，應及時換刀。
④剃削鼓形齒時仿形板的調整：仿形板應按工件中心點放置，并與工作臺搖擺中心點重合，以保證工作來往行程的擺動量相等，使剃出的齒形鼓形量對稱。
9.珩齒工藝守則
（1）根據被珩齒輪的精度等級，熱處理變形情誤解選取珩齒方式。
（2）珩磨輪的精度一般應為9～10級，其齒圈徑向跳動應不大于0.10mm。
（3）珩齒時，被珩齒輪一般應處于升速狀態，珩磨輪轉速不應太高，一般可在200～300r/min范圍內選取。
（4）珩齒循環次數，一般取2～4次，循環次數多了會破壞齒輪的齒形精度。
（5）珩磨輪的超越行程，一般應按珩磨輪厚度的1/3選取。其余可參照剃齒工藝守則。
10．漸開線圓柱齒輪磨齒工藝守則
（1）磨齒前的準備
①根據齒輪的模數、齒數、材質、硬度、磨削方式、齒面粗糙度等因素合理選用砂輪。
②砂輪要進行粗平衡→修整→精平衡→再修整。
（2）被磨削齒輪的裝夾
①磨齒機上下（左右）頂尖的徑向跳動應不大于0.003mm。
②盤狀齒輪應盡可能與其相配軸壓裝后磨齒。
③使用磨齒心軸定位磨齒時：
a.磨齒心軸的選用按表Ⅱ-10。
表Ⅱ-10磨齒心軸的選用1）
|
齒輪精度等級 |
選用心軸種類 |
|
3～4 |
按每隔2μm公差分組的圓柱心軸，使工作與心軸配合間隙為2μm，或采用密球心軸 |
|
5～6 |
錐度心軸1：5000～1：15000，或按4μm公差分組的圓柱心軸 |
|
6～7 |
圓柱心思，或脹套心軸 |
1）齒輪精度等級按第Ⅱ公差組的要求。
b.磨齒心軸各部分精度和粗糙度要求推薦按表Ⅱ-11。
表Ⅱ-11磨齒心軸各部分精度和粗糙度要求1）
|
齒輪精度
等級 |
磨齒心軸徑向跳動
（mm） |
端面外對圓垂直度
（mm） |
端面、外圓粗糙度
（μm） |
中心距 |
|
接觸面（%） |
粗糙度（μm） |
|
3～5 |
0.001 |
0.001～0.002 |
Ra0.1 |
85 |
Ra0.1 |
|
5 |
0.002～0.003 |
0.002～0.004 |
|
6～7 |
0.003～0.005 |
0.005～0.006 |
Ra0.2 |
80 |
1)齒輪精度等級按表Ⅱ公差組的要求。
c.要保證被磨削齒輪孔與磨齒心軸的配合精度。
d.墊圈兩端面的平行度應不大于0.005mm。
e.磨齒心軸的傳動夾頭裝夾螺釘擰緊應適量。
④使用夾具定位磨齒時：
a.夾個定位面在φ400mm范圍內，端面跳動應不大于0.005mm；
b.被磨削齒輪內孔的徑向跳動和基準端面跳動均應不大于表Ⅱ-11中規定數值的85%。
（3）砂輪的安裝與修正
①砂輪安裝后，應用砂輪修整器修出所需的砂輪齒形角：
a.對錐面砂輪磨齒機，砂輪齒形角一般應與被磨削齒輪的壓力角相等。
b.對馬路磨齒機，可根據被磨削齒輪的精度和生產批量，優先采用0°磨削法或K型磨削法。
②修正砂輪時，應使金剛石尖的移動軌跡通過砂輪軸線，且移動速度應均勻。
（4）機床調整
①使用掛輪展成磨齒機時，其滾比掛輪應計算到小數后有效數字第五位；使用基圓盤展成磨齒機時，基圓盤直徑應計算到小數點后有效數字第二位。基圓盤的徑向跳動應不大于0.015mm。
②分齒掛輪和滾比掛輪的嚙合間隙應保證在0.08～0.12mm內。
（5）磨齒加工
①根據被磨削齒輪的模數、齒數、材質、硬度、精度等級、齒面粗度、砂輪的材料、粒度、硬度合理選取磨削速度，進給量和行程次數。
②首件齒輪不得一次磨到成品尺寸，在磨削過程中應檢查其齒形、齒向、周節等項目，合格后再繼續磨至成品尺寸。
③被磨削齒輪齒面不允許有燒傷、裂紋等缺陷。
④調整工作臺的行程長度時，應保證齒輪漸開線齒形能完全展開，并要有適當的空行程，以消除工作臺的返行程傳動間隙或液壓波動。
