一位34歲的普通工人，技校畢業后的16年，先后將50多種高精度零件從普通車床“挪”到數控車床進行加工，工藝革新達幾十項。在第二屆全國數控技能大賽上，他獲得河北賽區第1名、全國第7名的成績。
這就是韓醒田，今年的全國五一勞動獎章獲得者，河北宣化工程機械股份有限公司一個由工人成長起來的高級技師。
可以不拿獎金，但不能不負責任
“那是一個工作上較真兒的小伙子！”還沒見到韓醒田，就聽到了這樣的評價。
5月2日，記者在去采訪韓醒田的路上，同車恰遇河北宣工齒輪箱分廠的一位老師傅，他講起了自己眼中的小韓：
1992年廠里分來幾個年輕人，韓醒田也在其中，他被分到C385六角車床，負責零件粗加工。很快他就為大家所關注：別人初到工作崗位，分配啥活就干啥活，他卻動不動就去跟專家“理論”，而且理論的結果，十有八九這個毛頭小伙兒竟是對的。
有一次，分給他的任務是加工一種圓形齒輪，按要求，他只需在毛坯上車出直徑142毫米的內孔，然后交給下一道工序。但他卻沒有照做，搬著毛坯就去找技術組專家了：“我認為這個內徑應該車到138毫米！”專家一愣，翻看技術要求，明明寫著142毫米。韓醒田卻堅持己見，理由是下一道工序要求車到140毫米，如果現在就車到142毫米，內孔過大，這些零件就報廢了。專家接納了韓醒田的意見，由此避免了不小的損失。
“事實上，我當時只是養成了一種習慣：加工每個零件的時候，都把前后工序仔細看一遍，目的是使自己加工的零件更符合最終產品要求。”出現在記者面前的韓醒田言談舉止間少有粗獷，處處透出一種知識分子的味道。
———粗加工上有一個“粗”字，意味著C385六角車床只不過是提供零部件雛形。韓醒田卻常粗活細作。一遇到問題，他總虛心向老師傅請教，實在搞不懂，就反復看圖紙，認真磨刀具，直到把產品做合格才滿意。
———機加工難免會出廢品，公司規定出了廢品要填單報告，但同時就會扣獎金，很多人出了廢品通常會丟掉了事。韓醒田卻不，只要是他認為不合格的產品，該報廢就報廢，而且件件填單報告。年長的工友勸他：“扔了算了！”他卻不理會……
曾任分廠黨委書記的劉曉明評價說："他這種近乎追求完美的較真，背后體現的是一種強烈的責任意識，這在一個年輕工人身上尤為難能可貴！"
也許正是由于這種責任意識，推動著韓醒田不斷學習新知、不斷進行技術革新。剛進廠兩年，他就在公司首屆雙文明競賽中獲得特等獎，并在22歲時成了全公司最年輕的班組長。
可以沒有學歷，但不能放棄學習
在廠里，韓醒田的好學是出了名的。用他自己的話說，一天不看書就覺得心里空空的。
進廠4年后，他被調到負責精加工的車一組。他上手很快，半年后就出任組長。2000年初，已成為一名技術熟手的他，卻找到分廠廠長安少玉，要求去數控車床作學徒。
當時，數控機床還是很新鮮的東西，會的人不多，技校車工班出身的韓醒田更是連摸都沒摸過。但廠里那兩臺先進的東西還是吸引了他：數控車床更方便、更快捷、更省力……企業正面臨產品的升級換代，產品試驗生產任務極重。他琢磨：能不能把那些操作起來又臟又累的活從傳統車床挪過去呢？
有了想法的韓醒田，工作一空閑，就到數控車床前看看，在與別人的閑聊中記下了很多東西。為了這，他自己家中添置了電腦，下班后利用網絡和書籍潛心學習。
很快廠里答應了他的請求。他開始了組長兼學徒工的雙重身份，每天既要帶領車一組完成精加工任務；又要到數控組系統學習工作原理、編程技巧等專業知識。
學習中韓醒田開始琢磨問題：結構復雜的"8字油線"零件過去一直在普通車床上加工，因為需要添加專用結構，調整一次就得六七個小時，效率極低，能否把它"挪"到數控車床上生產呢？
通過查資料，他發現這雖然理論上可行，但沒有實例。他開始一遍又一遍地在電腦上進行模擬設計和加工，熬了數個通宵后，適應CK7815車床的一套新程序誕生了，隨之誕生的還有在數控車床上批量生產的"8字油線"零件。
學徒一個月后，韓醒田已經能獨立操作了。他編寫了3萬多字節的程序，把很多加工難度大、效率低的零配件的加工，由普通車床"挪"到數控車床上。
"數控車床是機加工的發展趨勢。所以，我必須學好、用好這個技術。"安少玉至今仍記得韓醒田當初的這句話。
誠如斯言，他這個普通車工班畢業的技校生通過不斷自學，不斷挑戰新技術，已經把自己"數字化"了：《數控加工理論》、《數控機床維護與維修》……他的家中堆滿了各種專業書籍，他的談話中充滿了各種術語，他自己被破格評為高級技師；數年間共有56種普車加工的零件被他"挪"到數控車床上，推動企業基本淘汰了普通車床，同時也帶動著上下游工序基本上實現了數字化。
可以不是專家，但不能沒有創新
"好技術不如好刀具"，這是車工的一句行話。
2005年3月，分廠遭遇了一次沒有"好刀具"的尷尬：當時接到一批精度高、時間緊的外協加工任務，廠內設備卻沒有完成任務所必需的刀尖半徑補償功能。怎么辦？通知廠家來開通此功能吧，需支付昂貴的技術服務費；自己升級改造吧，全廠幾十位高工沒人敢攬這個"瓷器活兒"。
這時，韓醒田站出來了，他利用自學的軟件知識，采用刀尖圓弧編制成全新程序，完成了試制加工。隨后又通過不斷改換刀具，設計專用刀臺，將原來1分20秒的加工時間縮短為50秒。最終，一年下來節約技術服務費10萬元，還帶來了400萬元產值。
"我的創新，不過是把那些新技術應用到生產實踐中。那些新技術、新理論我搞不出來，但我知道把它們用在哪兒更合適、更高效。"韓醒田從不放棄對創新的追求。
處于國際領先水平的CBN立方氮化硼刀片，比傳統刀具有更高的硬度和更優異的耐熱性，韓醒田就把它引進來，用以破解磨孔這一生產瓶頸。并以此為基礎，完成了支臂球體的以車代磨、軸套內孔的以車代磨、擋油環以車代磨和工序合并，工作效率至少提高了150%。
"10項以車代磨工藝，13項刀具優化、19套自動化工裝……"宣工工會主席關振海一語作結，"也許有人會不在意，但宣工會記住這位工人的創造，社會會記錄下他的貢獻。"
